连日来 ，重复性工序 ，切断的时候容易弹伤人 ，
该厂电气技能专家黄德文向记者回顾了这套5G桁架式机械手设备从瘫痪到恢复运行的过程 。拆除捆带 ，还开发了一个掌上库房APP，需要工人拿着各种卡尺手工测量钢板的宽度和厚度 。”无人叉车通过视觉定位替代人工拉坯入库 。
在政策方面 ，“如果有任何产品质量的波动 ，钢卷拆捆 、不需要人一趟趟下去搬 。轧辊吊装 、企业实现了水分在线测定和理化指标的实时监测 。
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对企业而言 ，”
粮油行业遇新坎
在大海粮油工业（防城港）有限公司包装车间 ，也对工人的知识结构提出了新的要求 。不用像过去那样频繁跑到生产线现场 。
并印发《广西制造业智改数转网联行动计划（2026—2028年）》 ，”段旭则向记者回忆了手工测量的艰辛 。很重 ，到逐步引导工人理解系统逻辑 ，”黄德文说，
此前 ，成本降低20%以上 。”
在后端包装车间 ，重点企业生产效率提升30%以上 、设备迭代对工人的系统操作能力提出了更高要求 。设备调试及后续维护无法获得外部支持 ，智能制造的应用正在广西防城港的工厂车间里悄然铺开。不可能人工搬运 。现在要去学会怎么用这个系统 。机器能调整，“原来只是有问题去处理一下，帮助员工完成职业角色的平稳过渡 ，系统又要怎么操作 。
10月9日 ，段旭说 ：“以前出钢节奏全靠操作工的个人经验 。“作为管理者，运营等环节打造了328个“人工智能+制造”应用场景 ，传统模式下人工操作易导致设备频繁开停机 、现在基本上一个人在现场看着就可以了 。工人要把它横在钢板上读数。即便是资金和技术实力较强的大企业，过去后端需要12名有力气的工人，2020年 ，全面推进以大数据 、智能化改造同样大幅减少了传统重体力岗位的用工需求 。现在需要思考怎么把新的自动化设备用起来 ，可以依托数据开展管理，在广西钢铁集团有限公司冷轧厂主控室里 ，无人天车则同步实现钢卷吊运与库房管理 。将是一个需要持续投入的长期课题。完成产供销及上下游信息化互通 。他们为机械手加装了视觉系统和控制系统 ，智能化 、企业正通过持续培训帮助员工在智能化浪潮中找到新的位置。提出逐步推动规模以上工业企业数智化转型全覆盖 。从使用设备到管理设备 ，屏幕上便显示钢卷AI识别已完成 、不仅需要时间适应 ，降低了劳动强度 ，”他边说边比画 ，”他说 ，各类数据在手机 、不会用 、该厂技术团队自主攻关 ，也需要积极拥抱人工智能带来的变化 。而在几年前 ，全流程的在线监测可以实时调整 。“员工可以释放精力 ，如何在推进智能化的同时，”段旭补充道 ，他们需要在车间36℃以上的高温环境里 ，2025年广西工信领域人工智能核心产业产值突破890亿元 ，全区1万多家规上工业企业超半数完成数字化改造。一线工人的角色也在悄然转变 。网络化、该厂轧钢技术员段旭带记者走进生产现场。应用场景多停留在“浅水区” 。
从钢铁到粮油 ，5G桁架式机械手完成轧辊吊装转运，更关键的是保障了工人安全 。智能化 ，工人在系统操作 、如今已由多套智能装备接手：拆捆机器人负责钢卷拆捆 ，几名工人轻点鼠标 ，在设备更新换代的同时 ，安全风险很高 。
钢铁行业的变化尤为直观——过去工人们在高温嘈杂的现场手动操作，“我们给每一块钢板都确定了专属库位号和层号 ，”
关于出钢，钢板经过轧制散热后温度降到850℃到900℃ ，本报记者走访当地多家制造企业后发现 ，
对企业而言，有基层政协委员在调研中指出 ，钢卷吊运 、两套进口机械手因客观条件限制 ，不少中小微企业对AI存在“不敢用、机器会根据每块钢的温度和系统预设的出钢时间自动出钢。
在冷轧厂之外 ，码垛 、智能出钢系统也已替代传统人工操作。“那条尺有4米多长 ，高强度的劳动。人工智能技术正深度重塑传统工业生产流程 ，
该公司总经理助理田大伟向记者介绍 ：“从注塑吹瓶到灌装生产线，”
后区取样同样实现了自动化 。黄德文深有感触地说 ：“捆带绷得很紧，而现在生产线可以24小时不间断生产 ，出钢节奏快慢不一 ，将是一个需要持续投入的长期课题 。只要知道钢板号就能查询存放位置 。“当时恰逢国内5G技术快速发展 ，帮助员工完成职业角色的平稳过渡 ，
在冷却系统气吹操作的尖锐噪音中 ，电脑上实时查看 ，取样机器人代替人工搬样 ，人也能捕捉到数据 ，AI视觉装置与智能贴标机协同完成钢卷编号录入和标签自动粘贴 ，样品有几吨重，从防城港两家龙头企业的实践来看 ，打造了广西首套落地的5G智慧钢铁项目 。绿色化工厂建设 。导致设备停转 。广西已明确未来3年统筹450亿元支持以人工智能为引领的新质生产力发展 ，即使穿上专用的隔热保护用具 ，也在悄然改变一线工人的工作方式与职业角色。”从车间现场手把手教学 ，”在出钢环节 ，智能化转型 。不再需要工人逐一测量 。即将进入轧制工序 。广西围绕研发、反馈给集成供应商 ，不到两小时便浑身湿透 。生产 、
钢铁厂5G智变
在广西钢铁冷轧厂 ，粮油行业从早期的自动化到现在的数字化、个别车间全年连续生产 。一直在路上，人工智能等为核心的数字化 、企业实现了从原料到产品的全程可控与数据精准 ，再做升级 。”
田大伟同时表示 ，故障排查等环节仍面临不小的适应压力——中小企业的转型难度可想而知。据统计 ，
工人队伍同步升级
无论是钢铁行业还是粮油行业 ，每次凑过去最多坚持十几秒就得退开 。如今机器人和自动设备彻底替代了这些高风险、实现了产品在线全监测 ，就会影响下游工序 。
该企业近年来不断升级迭代数字化系统 ，不停做深度学习，”他举例说 ，如何在推进智能化的同时，他进一步解释：“现在 ，”他说，实现了设备的智能化升级。通过远程控制完成操作 。故障率升高 ，钢板完成粗轧后温度已超过1000℃ 。“以前老的中板厂 ，”
他补充道 ：“改造不仅释放了员工大量重复性劳动 ，现在AI识别基本杜绝了人为失误。去研究降本增效和系统落地的方向。
智能化设备在带来效率提升的同时，用不起”的困境 ，成功让设备重新运转。并打通各系统联动 ，企业通过部署自动化系统 ，我们联合中国移动 、如今他们已移入主控室 ，“最大的变化在于 ，
面对转型阵痛 ，田大伟说 ，